Dalam penggunaan aktual mesin pemotong laser, masalah permukaan pemotongan yang tidak vertikal sering terjadi. Masalah ini tidak hanya memengaruhi kualitas tampilan produk, tetapi juga dapat menyebabkan kesalahan dalam perakitan dan pemrosesan komponen selanjutnya. Makalah ini akan memperkenalkan secara rinci metode efektif untuk mengatasi masalah permukaan pemotongan non-vertikal pada mesin pemotong laser, untuk membantu pengguna meningkatkan kualitas pemotongan dan memastikan tegak lurus dan kehalusan permukaan pemotongan.

1. Sejajarkan sinar laser

Penyelarasan sinar laser merupakan kunci untuk memastikan akurasi pemotongan mesin pemotong laser. Jika terjadi masalah pada penyelarasan kepala laser atau lensa optik, sinar laser mungkin tidak berada di tengah, sehingga menghasilkan permukaan pemotongan yang tidak vertikal. Terutama setelah pemotongan laser digunakan dalam waktu lama atau setelah banyak gerakan, sistem lintasan optik rentan mengalami penyimpangan.

Solusinya:

Sistem lintasan optik mesin pemotong laser dikalibrasi secara berkala untuk memastikan bahwa sinar laser tegak lurus dengan permukaan material. Hal ini dilakukan dengan memeriksa dan menyesuaikan posisi kepala laser untuk memastikan bahwa sinar tersebut tegak lurus dengan material. Selain itu, lensa perlu diperiksa dan dibersihkan untuk memastikan bahwa lintasan transmisi sistem optik tidak terhalang. Jika terdapat penyimpangan pada sistem lintasan optik, hal tersebut dapat diperbaiki dengan menyesuaikan reflektor atau kolimator di dalam laser.

2. Sesuaikan panjang fokus laser

Panjang fokus sinar laser secara langsung memengaruhi kualitas pemotongan. Jika panjang fokus tidak diatur secara akurat, sinar laser mungkin tidak fokus dengan benar pada permukaan atau bagian dalam material, sehingga menghasilkan kedalaman pemotongan yang tidak merata, yang pada gilirannya menyebabkan permukaan pemotongan menjadi miring.

Solusinya:

Panjang fokus sinar laser disesuaikan secara tepat menurut ketebalan dan sifat bahan yang dipotong. Sebelum operasi pemotongan yang sebenarnya, sebaiknya lakukan uji sampel kecil untuk memastikan posisi fokus sesuai untuk bahan saat ini dengan memotong sampel. Jika efek pemotongan tidak ideal, panjang fokus laser harus disesuaikan dengan benar untuk memastikan bahwa fokus sinar laser berada di area tengah bahan untuk mencapai efek pemotongan terbaik.

3. Optimalkan kecepatan pemotongan

Pemotongan yang terlalu cepat akan menyebabkan sinar laser berada di permukaan material dalam waktu yang terlalu singkat untuk memotong material secara menyeluruh. Khususnya untuk material yang lebih tebal, pemotongan yang terlalu cepat akan menyebabkan sinar laser menghasilkan efek pemotongan yang berbeda pada kedalaman material yang berbeda, sehingga menghasilkan permukaan pemotongan yang tidak vertikal.

Solusinya:

Kecepatan pemotongan dikurangi sesuai dengan ketebalan dan karakteristik material. Untuk material yang lebih tebal, disarankan untuk menggunakan kecepatan pemotongan yang lebih lambat guna memastikan sinar laser dapat memotong secara merata pada seluruh rentang ketebalan material. Pada saat yang sama, kecepatan pemotongan dan daya laser harus dikoordinasikan untuk mencapai efek pemotongan terbaik. Secara umum, pemotongan yang lambat membantu meningkatkan akurasi pemotongan dan memastikan permukaan pemotongan vertikal.

4. Sesuaikan daya laser

Daya laser yang tidak memadai atau daya laser yang tidak merata merupakan penyebab umum lainnya dari permukaan pemotongan yang tidak vertikal. Jika daya laser tidak stabil, sinar laser mungkin tidak dapat secara konsisten menyediakan energi yang cukup untuk menyelesaikan pemotongan seluruh material, sehingga mengakibatkan kedalaman pemotongan yang tidak konsisten dan masalah kemiringan permukaan pemotongan.

Solusinya:

Periksa dan kalibrasi daya keluaran mesin pemotong laser secara berkala untuk memastikan kestabilannya. Daya keluaran laser harus sesuai dengan ketebalan material untuk memastikan sinar laser memiliki cukup energi untuk menembus material. Selain itu, kondisi laser juga harus diperiksa, terutama komponen internal laser, seperti tabung laser atau sumber pompa, apakah ada redaman, jika daya laser menurun, komponen laser harus dirawat atau diganti tepat waktu.